دانلود کارآموزی در نمایندگی ایران خودرو

کارآموزی در نمایندگی ایران خودرو پس از شستشوی قسمتهای مختلف موتور و خشک کردن آنها ، بایستی کلیة قطعات تراشکاری شده و یا تعویض شده بازدید گردد هم چنین خلاصی ( لقی )قسمتهای مختلف موتور کنترل شده و با ارقام مندرج در کتاب راهنمای تعمیرات موتور اتومبیل مقایسه و تطبیق داده شود

دسته بندی	عمومی و آزاد
فرمت فایل	doc
حجم فایل	65 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	98

کارآموزی در نمایندگی ایران خودرو

بخش اوّل ـ پیاده و سوار کردن قطعات موتور (تعمیر اساسی)

1ـ کلیات مربوط به بازدید قسمتهای موتور

پس از شستشوی قسمتهای مختلف موتور و خشک کردن آنها ، بایستی کلیة قطعات تراشکاری شده و یا تعویض شده بازدید گردد. هم چنین خلاصی ( لقی )قسمتهای مختلف موتور کنترل شده و با ارقام مندرج در کتاب راهنمای تعمیرات موتور اتومبیل مقایسه و تطبیق داده شود. در صورتی که کتاب راهنما در دسترس نباشد می توان ارقام مربوط به مشخصات فنی موتور را از تراشکار با تجربه پرسید و یاداشت نمود. لازم به یادآوری است که هر تعمیرکاری، بایستی ارقام مربوط به مشخصات فنی موتور را که به طور تجربی به دست آمده و بین تعمیرکاران معمول است در دفترچه ای یادداشت کرده ، و در صورت لزوم از آنها استفاده نماید. هم چنین در جدولهای 1و2مقدار سفتی پیچهای موتور با تورک متر ( آچار مدرّج )، نسبت به بزرگی و کوچکی آن ( قدرت موتور )و نسبت به قطر و جنس پیچ به طور نمونه ذکر شده است .

جدول1- مقدار سفتی پیچهای موتور را بر حسب پوند فیت نشان میدهد.

حداکثر قدرت موتور ( اسب بخار)

اجزاء موتور                 50                                        80                               110

پیچ های شاتون ها       24-26                                 25-35                        40-45 پیچهای ثابت ها         55-60                                75-80                         80-85 پیچهای سیلندر          35-40                                55-60                         80-85 پیچهای فلایویل         25-28                               35-40                         80-85 پیچهای پایه های انگشتی سوپاپ 35-40                         40-45                          40ـ45 پیچ های مانیفلدها        20ـ22                               22ـ24                          24ـ26

جدول 2ـ مقدارسفتی پیچ ها بر حسب پوند ـ فیت نشان میدهد.

قطر پیچ ها                          187/0   25/0    312/0   375/0    437/0    5/0    687/0    اینچ

جنس فلز پیچ ها               8/4      4/6       9/7       5/9        1/11      7/11    9/15     میلیمتر

فولاد نرم                         2           6         11        20       31       46         96 فولاد با سختی متوسط         3           8         16       28      46       72           136   فولاد با سختی زیاد             4           10       21       36      57      87           175 فولاد با سختی خیلی زیاد      6          15       32       56      90       133        270

2ـ بازدید فشار کپی و فشار یاتاقانی سر بزرگ شاتون

شاتون شماره یک را انتخاب کرده وپس از تمیز کردن، آنرا به گیره روی میز کار بسته ( لازم بتذکر است که بین دود ها نه گیره،ورق آلومینیوم یا هر فلز نرمی که بتواند فشار گیره را تحمل کرده و از صدمه زدن به قطعه جلوگیری کند بایستی گذاشته شود) و دو عدد مهره شاتون را باز می کنند .پس از جدا کردن کپه شاتون ،پوسته های یاتاقان آن را بیرون آورده و مجداً با آچار رینگ و بعداًبا آچار مدرج باندازه لازم .( به جدول های 1و2مراجعه شود) سفت          می کنند.

در این حالت یکی از پیچ های شاتون را تا آخر باز کرده و با نازک ترین تیغه فیلر، فاصله محل بستن کپه پائین به شاتون را آزمایش می کنند.اگر دو لبه طوری رویهم قرار گرفته باشند که امکان ورود نازکترین تیغه (001/0 اینچ ) نیز نباشدعمل تراش صحیح بودهدر غیر اینصورت بایستی دوباره به تراشکاری برگردانیده شود.در صورت صحیح بودن،پیچ دوّمی را نیز باز کرده و پوسته های یاتاقان را داخل شاتون قرار داده  و دوباره پیچ های شاتون را ابتداء با آچار رینگ و سپس با آچار مدرج می بندند. حالا یکی از پیچ ها را باز کرده و فاصله دو لبه کپه شاتون را بوسیله فیلر بهمان روش فوق اندازه می گیرند.این کار به آزمایش فشار یاتاقان معروف است. و این فاصله بایستی 001/0-0025/0اینچ باشد.در صورتیکه فاصله بیش از 0025/0اینچ شد بایستی پوسته های یاتاقان ها را بیرون آورده و لبه آنها را روی سنگ مخصوص با با مقداری روغن رقیق سائیده و پس از تمیز کردن مجدداًداخل شاتون قرار داده و فشار یاتاقان را آزمایش نمودتا خلاصی لازم بدست آید.در بعضی از کارگاه ها بعوض سائیدن روی سنگ ، با سوهان خیلی نرم لبه یاتاقان را سوهان می زنند.

توجه: موقع سائیدن یا سوها ن زدن لبه پوسته یاتاقان ها باید دقت نمودکه بیش از اندازه سائیده نشود. ضمناً پوسته یاتاقان را طوری با دست نگهداشت تا لبه آن کاملاًگونیا روی سنگ قرار گیرد. ضمناً بعلت نرم بودن جنس پوسته یاتاقان ها باید دقت نمودکه هنکام درآوردن و جا زدن پوسته های روی آنها خط نیافتد.اگر در حین آزمایش، فاصله دو لبه کمتر از 001/0اینچ باشد. بایستی پوسته های یاتاقان را عوض نمود. این آزمایش را باید در مورد بقیه شاتون ها نیز عمل نمود.

3ـ آزمایش خلاصی یاتاقان های  متحرک

فلنج میل لنگ را به گیره روی میز کار بسته و برای اطمینان انتهای دیگر انرا روی پایه چوبی قرار می دهند.

برای اندازه گیری صحیح خلاصی یاتاقان ها اصولاً بایستی از پلاستی گیج (1)استفاده شود و در صورت عدم دسترسی به آن می توان صفحات کاغذی را با ضخامت های متفاوت (001/0،0015/0،002/0،0025/،003/0 اینچ )انتخاب کرده و پس از اندازه گیری با میکرومتر ، اندازه آنها را در صورت لزوم بریده و بین لنگ های، میل لنگ و پوسته ها قرار داده و خلاصی هر یک از یاتاقان ها را بشرح زیر مشخص نمود:

ابتداء ثابت ها و لنگ های میل لنگ را با پارچه تمیز نموده ،سپس پیچ های شاتون شماره یک را باز کرده و پوسته یاتاقان ها را بیرون آورده و با پارچه پوسته یاتاقان ها و سر بزرگ شاتون را تمیز نموده و پوسته ها را در جای خود قرار میدهند. حالا یک قطره روغن موتور به وسیله روغندان روی لنگ متحرک شماره یک میل لنگ ریخته وکاغذی به ضخامت 001/0 اینچ (025/0 میلیمتر )را به طریقه فوق بریده و روی قطره روغن می چسبانند وشاتون را روی میل لنگ بسته وپیچ های آن را با آچار مدرج باندازه لازم (بجدول 1،2مراچعه شود)سفت             می نمایند وحالا شاتون را به آرامی حرکت میدهند در صورت سفت بودن ،خلاصی یاتاقان درست بوده ودر غیر این صورت پیچ های آن را باز کرده وکاغذ 0015/0 اینچ (035/0میلیمتر )را بروش فوق قرار داده و آزمایش می کنند و در صورت شل بودن ،از کاغذ 002/0 اینچ (05/0میلیمتر)استفاده می کنندتا بالاخره مقدار خلاصی یاتاقان متحرک معلوم گردد.

مقدار خلاصی یاتاقان های متحرک  معمولا بین 001/0 ـ002/0 ـ اینچ (025/0 ـ05/0 میلیمتر)بودهودر صورت زیاد بودن می توان لبه دو پوسته یاتاقان را روی سنگ سائیده وخلاصی آن را کم نمود.واین عمل را بایستی در مورد بقیه یاتاقان های متحرک نیز به ترتیب شماره آنها انجام داد. روش دیگری که برای آزمایش خلاصی یاتاقان های متحرک در اغلب تراشکاری ها مرسوم است بدین شرح است که سر بزرگ شاتون هاو پوسته یاتاقان های آنها را وهمچنین ثابت ها ومتحرک های میل لنگ را با پارچه تمیز کرده وشاتون ها را با پوسته های یاتاقان ها روی میل لنگ بترتیب شماره آنها ،بدون قرار دادن کاغذ یا پلاستی گیج با آچار بوکس بسته وبا آچار مدرج سفت می کنند. در این حالت سفتی یا لقی یاتاقان ها با حرکت دادن شاتون ها معلوم میگردد .

4ـ آزمایش فشار کپی وفشار یاتاقانی یاتاقان های ثابت

بلوک موتور را روی میز قرار داده ویا به پایه مخصوص ،طوری می بندند تا کپه های ثابت در سمت بالا قرار گیرد .حالا بهمان ترتیبی که برای آزمایش فشار کپی های شاتون ها گفته شد از کپه ثابت شماره یک شروع می کنند. لذا اول پیچ های کپه ها را باز کرده وپوسته یاتاقان ها را بیرون می آورند .حالا کپه ثابت شماره یک را در جای خود قرار داده وهر دو پیچ را باندازه معینی با آچار مدرج سفت می کنند (بجدول های 1و2 مراجعه شود).در این حالت یکی از پیچ ها را باز کرده وبا نازکترین تیغه فیلر،فاصله لبه کپه را بازدید می کند در صورتیکه فیلر نتواند داخل شود عمل تراش صحیح بوده ودر غیر این صورت باید دوباره به گارگاهتراشکاری برگردانده شود .در صورت درست بودن فشارکپی،هر دو پیچ را باز کرده وپوسته های یاتاقان مربوطه را در جای خود قرار داده وبا آچار مدرج پیچ ها را سفت می نمایند سپس یکی از پیچ ها را باز کرده و به همان روش فوق ،فاصله دو لبه کپه را اندازه می گیرند در این حالت فاصله دو لبه بایستی بین 001/0 ـ004/0  اینچ (025/0 ـ1/0 میلیمتر)باشد ودر صورت کم یا زیاد بودن باید بهمان روشی که قبلا گفته شد عمل نمود.

5 ـ آزمایش خلاصی یاتاقان های ثابت

پس از آزمایش فشار کپی وفشار یاتاقانی ،پیچ های کپه های ثابت را باز کرده و کپه ها را با پیچ های مربوط در آورده ودر یک سمت موتور قرار میدهند.سپس میل لنگ را روی میز گذاشته و کلیه یاتاقان های ثابت و متحرک آن را با پارچه،کاملا تمیز می نمایند .حالا میل لنگ را به آرامی بدون اینکه پوسته های یاتاقان ها از جای خود تکان  بخورد روی بلوک موتور قرار داده و کپه ها را روی ثابت ها گذارده و پیچ های آنها را باستثنای ثابت شماره یک ابتدا با دست سپس با آچار رینگ تا آخر سفت می کنند .حالا به همان روشی که برای آزمایش خلاصی شاتون ها گفته شد از کاغذی به ضخامت 001/0  اینچ به اندازه یک در نیم اینچ (25*5/12 میلیمتر)بریده ویک قطره روغن ،روی ثابت میل لنگ ریخته وکاغذ را روی آن قرار می دهند. کپه را در جای خود گذاشته وپیچ های آن را به اندازه معین سفت می کنند . سپس میل لنگ را به آرامی می چرخانند ،در صورتی که میل لنگ کاملا سفت بوده یا به سختی حرکت نماید اندازه خلاصی یاتاقان صحیح میباشد اگر لق بوده ویا راحت بگردد باید از کاغذ ضخیم تری (0015/0 اینچ )استفاده نمود. این آزمایش را باید آنقدر ادامه داد تا خلاصی یاتاقان ثابت مشخص شود.این خلاصی معمولا بین 001/0 ـ003/0 اینچ میباشد. در صورت کم بودن خلاصی باید پوسته یاتاقان ها عوض شود. واگر خلاصی بیش از حد مجاز باشد می توان با سائیدن لبه پوسته یاتاقان ها روی سنگ یا به وسیله سوهان نرم خلاصی لازم را به یاتاقان ثابت داد.به همین ترتیب بایستی خلاصی بقیه یاتاقانهای ثابت اندازه گیری شود.

یادآوری : 1 ـ توجه شود که کلیه پیچ ها در جای خود بسته شده و جابه جا نشود.

              2 ـ توجه شود که کپه ها درست در محل خود بسته شوند لذا باید به شماره حک شده روی کپه ها بیشتر دقت نمود.

              3 ـ توجه شود که کاغذ های اندازه گیری پس از هر آزمایش از روی میل لنگ برداشته شود.

6 ـ آزمایش بازی طولی میل لنگ

میل لنگ موتورها ، حرکت طولی مختصری داشته که به نام بازی طولی میل لنگ گفته می شود این بازی به وسیله واشرهای بغل یاتاقانی کنترل می گردند .

بدین معنی که پس از آزمایش خلاصی یاتاقان های ثابت کپه ای که بایستی واشر های بغل یاتاقانی روی آن سوار شود باز کرده و پس از قرار دادن واشرهای مربوطه ،کپه را در جای خود گذاشته وپیچ های آنرا سفت نمود.

توجه شود که موقع قرار دادن واشرها ،رویه ای که دارای مواد یاتاقانی است ،باید در سمت بیرون کپه قرار گیرند.حالا به وسیله پیچ گوشتی بزرگ ،میل لنگ را به یک سمت حرکت داده و بازی طولی میل لنگ را به وسیله فیلر اندازه می گیرند و این بازی معمولا بین 002/0 ـ 006/0 اینچ (05/0 ـ15/0 میلیمتر) می باشد .بازی طولی میل لنگ را همچنین می توان بوسیله میکرو متر ساعتی نیز اندازه گرفت بدین ترتیب که پایه میکرو مترساعتی را فلنج میل لنگ قرار می دهند ، در این حالت میل لنگ را به وسیله پیچ گوشتی حرکت داده و انحراف عقربه میکرو متر ساعتی ،مقدار بازی طولی میل لنگ  را نشان خواهد داد.

7 ـ آزمایش سیلندر های موتور

برای این کار بلوک موتور را بر می گردانند تا سیلندر ها در سمت بالا قرار گیرند .سپس هر یک از سیلندرهای موتور را با پارچه تمیز نموده و به وسیله میکرومترداخلی یا ساعت سیلندر قطر سیلندر را را در جاهای مختلف اندازه گیری می نمایند . واضح است که پس از تراش وپولیش سیلندر یا تعویض بوش سیلندر ،نبایستی اختلافات قطری مشاهده شود در صورت مشاهده اختلاف قطر بلوک سیلندر باید دوباره به کارگاه تراشکاری برگردانیده شده تا عیب برطرف گردد.

8 ـ آزمایش خلاصی پیستون و سیلندر

پس از تمیز کردن پیستون و سیلندر شماره یک (پیستون ها در کارگاه تراشکاری وشماره گذاری می شود)،فیلر بلند مخصوص اندازه گیری خلاصی سیلندر وپیستون (عرض این فیلر معمولا 375/0 یا 5/0 اینچ میباشد)را با یک دست داخل سیلندر قرار می دهند . سپس با دست دیگر از گجن بین گرفته وپیستون را داخل سیلندر می نمایند(فیلر بایستی به فاصله 90 درجه از محور گجن پین قرار گیرد،زیرا بزرگ ترین قطرپیستون در این محل می باشد). با حرکت پیستون داخل سیلندر ،میزان خلاصی آن معلوم میشود.مقدار این خلاصی بین 001/0 ـ 002/0 اینچ (025/0 ـ05/0 میلیمتر ) می باشد .همچنین میتوان آزمایش فوق را بوسیله نیرو سنج فنری که به فیلر بسته می شود انجام داد .در این حالت پیستون را ثابت نگه داشته وبا نیرو سنج فیلر را بیرون می کشند.اگر فیلر بآسانی کشیده شود ،خلاصی بیشتر بوده و در غیر این صورت اندازه خلاصی صحیح است.مقدار نیروی لازم 5 ـ 10 پوند میباشد.روش سوم ،اندازه گیری به وسیله میکرومتر می باشد بدین نحو که بوسیله میکرومترخارجی قطر پیستون را اندازه گرفته وبوسیله ساعت  داخل سنج قطر سیلندر را تعیین می کنند. اختلاف حاصل از این دو اندازه گیری،مقدار خلاصی پیستون وسیلندر را مشخص می کند.

9 ـ آزمایش خلاصی گجن پین در داخل بوش

چون اتصال گجن پین با پیستون و بوش سر کوچک شاتون باشکال مختلفی است،و هر کدام وضعیت خاصی نسبت به خود دارد .لذا در اینجا فقط به آزمایش حالتی که در آن گجن پین با فشار انگشت به راحتی داخل بوش می گردد اکتفا می شود.در این حالت اگر پیستون به طور افقی نگاهداشته شود گجن پین، در اثر وزن خود نیافتاده بلکه با مختصر فشار دست،گجن پین با فشار دست از بوش خارج می گردد.در صورت شل بودن بایستی بوش راعوض نموده و یا اینکه از گجن پین اور سایز استفاده کرد.

در هر حال باید بوش برقو خورده وفیت گردد تا خلاصی لازم را داشته باشد. بطور کلی بین گجن پین وبوش خلاصی نیم فیلر(0005/0 اینچ یا 013/0میلیمتر)قابل قبول است .

10 ـ آزمایش خمیدگی یا پیچیدگی شاتون

بطور کلی محور گجن پین کاملا موازی محور لنگ متحرک میل لنگ میباشد.ولی در اثر کار مداوم موتور ،شاتون کج شده یا تاب برمیدارد .لذا بر تشخیص این عیب میتوان با قرار دادن دو شافت بطول 25 سانتیمتر در سر بزرگ و کوچک شاتون وبا اندازه گیری دقیق مقدار x, و  yمقدار کجی شاتون رامعلوم نمود.همچنین در حالی که این دو شافت در دو سر شاتون قرار گرفته اند اگر از سر کوچک شاتون نگاه شود در صورت پیچیدگی شاتون دو محور در یک امتدادنبوده ونسبت به هم زاویه تشکیل خواهند داد.

1 1ـ آزمایش رینگ های پیستون

در موقع تعمیر اساسی موتور،یا در هر زمانیکه تعمیر یا تعویض شاتون و یا پیستون پیش بیاید ،تعویض کلیه رینگ های موتور الزامی است .استفاده از رینگ های کار کرده ( حتی برای مدت کم )یا تعویض رینگ های یک یا دو پیستون موتور صحیح نیست .

فهرست مطالب

عنوان                                                                                صفحه

مقدمه                                                                                                         آ

بخش اول : پیاده و سوار کردن قطعات موتور

کلیات مربوط به بازدید قسمتهای موتور                                                  1

آزمایش رینگ های پیستون                                                                            10

کلیات مربوط به بستن موتور                                                                           13

بستن میل لنگ و کپه های ثابت روی بلوک موتور                                              13

بستن پیستون ، گچن پین و شاتون                                                                  15

جا انداختن رینگها روی پیستون                                                                        16

جا انداختن پیستون و شاتون                                                                           17

بستن اویل پمپ به بلوک موتور                                                                      19

بستن فلایویل روی میل لنگ                                                                           19

بستن میل سوپاپ                                                                                        20

بستن دینام واستارت بر روی موتور                                                                   24

بخش دوم : تعمیر سیلندر

سائیدگی سیلندر و علل آن                                                                    25

سنگ زدن یا پولیش موتور                                                                               30

بوش های سیلندر                                                                                           34

تعمیر ترک های بلوک سیلندر                                                                          36

بخش سوم : تعمیر سوپاپ و سرسیلندر

عیب های سوپاپ                                                                                          37

بخش چهارم : چرخ دنده های جلوی موتور و طرز تنظیم آنها

تایمینگ                                                                                                       41

بخش پنجم : تعمیر شاتون ، میل لنگ و یاتاقانها

کلیات مربوط به شاتون و گجن پین                                                                  48

سنگ زدن میل لنگ                                                                                        61

یادآوری                                                                                                        68

ساختمان یاتاقان                                                                                           71

علل صدمه دیدن یاتاقانها                                                                               76

بخش ششم : عیب یابی

کاهش کشش موتور                                                                             78

عواملی که در عمر موتور تاثیر دارند                                                        83

دانلود کارآموزی در کارخانه کاشی کاوه

کارآموزی در کارخانه کاشی کاوه 50 درصد حجم بدنه را کائولن تشکیل می دهد یک بدنه به علت شیرین کیجی که دارد و گرمایی که می بیند استحکام بیشتری پیدا کرده و نفوذ پذیری آب را کمتر می کند

دسته بندی	عمومی و آزاد
فرمت فایل	doc
حجم فایل	26 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	35

کارآموزی در کارخانه کاشی کاوه

گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی کاوه و بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه

کائون : در صد بیشتر بدنه را تشکیل می دهد و از خاک رس تهیه می شود .

رس در بازار قیمت ارزانی دارد .

50 درصد حجم بدنه را کائولن تشکیل می دهد . یک بدنه به علت شیرین کیجی که دارد و گرمایی که می بیند استحکام بیشتری پیدا کرده و نفوذ پذیری آب را کمتر می کند .

سئوال : مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟

جواب :  کمتر شده که ما این کار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهیه کنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یک نوع کائولن داریم که از مرند می آید و شستشو می باشد . اما کائولنی که برای بدنه مورد استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای کبالت (2) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحکام پیدا کنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند .

سیلیس : بوجود آورنده اسکلت اصلی در پیوندهای کاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می کند . و از شدت متراکم شدنبدنه و ایجاد ترک جلوگیری می کند.

تالک : هم یک نوع فیلر است و هم برای شوکهای حرارتی استفاده می کنند .

بنتونیت : استحکام خام بدنه را زیاد می کند و به علت اینکه پلاستیسیته بالایی دارد .

کاشی وقتی در حالت خام است باید  مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش کم باشد روی نوار نقاله ترک برداشته و می شکند .

تمام موادی که نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای که دارای گلوله های سیلیسی می باشد).

مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی که به طور چرخشی عمل می کند ، آسیاب         می شوند .

بعد از حدود چندین ساعت که در این کارخانه حدود 14-13 ساعت می باشد ، باید ماده را رها کرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یک دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسکوزیته و رسوبش کنترل شده و سپس تخلیه شود.

سئوال : آیا این آزمایشات بر روی دوغاب قبلاً در آزمایشگاه انجام شده یا در فرایند تولید انجام می شود ؟

جواب : در همان فرایند تولید انجام می شود ، به طوری که نمونه برداری می کنیم و بعدوقتی آزمایشات  به همان حدی که می خواهیم رسید، آن را از مخازن تخلیه می کنیم. مثلاً اگر یک ماده آزمایشی ، سایش و سختی آن بالا باشد امکان این که رسوبش بالا باشد زیاد است .

ممکن است در آبش آلودگی زیاد باشد . ممکن است دوغابی که برگشت داده  می شود ویزکوزیته را بالا ببرد .بعد از آنکه به حد آن ابتیممی که ما می خواستیم رسید ، اجازه تخلیه داده می شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن می شود و سپس وارد قسمت اسپری درایر می شود .

سئوال : آیا قبل از اسپری درایر مرحله فیلتر پرس یامرحله دیگری پشت سر گذاشته می شود ؟

جواب : خوب البته وارد یک الکی مخصوص می شود ولی نیازی به فیلتر پرس نیست ، شاید در صنایع بهداشتی و چینی انجام شود .

البته قبل از انکه موارد در مخزن ریخته شوند در ابتدا از الکی گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصیها حتی پلاستیک نیز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپری درایر می شود . اسپری درایر یعنی اسپری و خشک کردن که خودش دارای مخزن ، پمپ انتقال ، لوله های انتقال می باشد ، درایر نیز دارای یک مشعل و پمپ خشک کن می باشد . دوغاب در داخل برج اسپری درایر ، اسپری می شود این کار توسط مکنده هایی که درون آن قرار دارند انجام می شود و به بیرون انتقال داده می شود .

گرانولها نیز بوسیله نیروی ثقلی که دارند به پایین که نقطه ورودی نوار نقاله است هدایت می شود و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند و توسط آن وارد سیلوهای پرس می شوند .

مواد اولیه درون اسپری درایر از نظر دانه بندی و رطوبت کنترل می شوند .

سئوال : از قسمت اسپری درایر وارد یک سیلو می شود ، چرا ؟

جواب : مواد مورد نظر در سیلوها می مانند تا به صورت انجین خودشان را بگیرد و بیات شود .

سئوال : 13 تا 14 ساعت ماندن در سیلو بعد از بال میل به صورت تجربی است یا غیره : ؟

جواب : بله – در اثر تجربه است . بستگی به دانه بندی و سایش مواد دارد .

سئوال : دوغابی که در سیلو مانده در چه زمانهایی نمونه برداری می شود ؟

جواب : قاعدتاً باید هر 4 الی 5 ساعت یکبار نمونه برداری شود ولی در اینجا در اثرتجربه نمونه برداری را در پایان کار انجام می دهند .

هر کارخانه دارای پارامترهای خودش است ، اصول کار کاشی کف همین است .

ممکن است بعضی جاها در گرانولها و رطوبت را بگیرند 5 در صد و بعضی جاها بگیرند 6 در صد می باشد . بعد از مرحله سیلو وارد مرحله پرس می شود . پرس نیز دارای سایزهای مختلف است . مسائلی که در مورد پرس باید مورد کنترل قرار بگیرند.

1-  فشار پرس  2 – ضخامت کاشی پرس شده 3- ابعاد  4- رطوبت گرانولهایی که در پشت پرس آماده برای پرس شدن هستش نیز است .

نکته : رطوبتی که در اسپر درایر گرفته می شود با رطوبت پشت پرس فرق می کند.

عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت می گیرد :

1-  مرحله هوا گیری زمانی است که پرس برای باراول ضربه می زند و هوایی که بین گرانولها وجود دارد از بین رفته و پیوندها به یکدیگر نزدیک می شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام می دهد .

2-    مرحله بعدی رس مرحله تراکم می باشد .

3-    مرحله سوم برای جوش خوردن سطحی و فشار می باشد .

بعد از پرس کاشی ها به سمت خشک کن هدایت می شوند . در این مرحله قبل از انکه وارد خشک کن شوند، یک رطوبت اولیه ای گرانولها داشتند که باعث تراکم در کاشی می شود ، این رطوبت در خشک ن از کاشی گرفته می شود . در خشک کردن مقاومت چندین برابر می شود با از دست دادن آبی که بین پیوندها وجود دارد ، ذرات کاشی به هم نزدیک می شوند .

سئوال : آیا بعد از مرحله خشک کن انقباض در کاشی داریم ؟

جواب : صد در صد انقباض است ولی به خاطر این که برای ما زیاد مهم نیست و این انقباض نیز بسیار کم است و شاید در حد دهم در صد می باشد ، مد نظر قرار نمی گیرد .

سئوال : آیا امکان این وجود دارد که کاشی ها بعد از بیرون آمدن از خشک کن با هم تراز نباشد ،

جواب : خیر – زیرا در این صورت تولید متوقف می شود .

البته مشکلاتی از جمله تاب برداشتن کاشی وجود دارد . که در هنگام چاپ و شابلون ، گوشه های تاب برداشته گرفته می شود.

بعد از مرحله خشک کن بر روی نوار نقاله وارد مرحله انگوب می شود .

انگوب یک حالت گچ و خاک را برای ساختمان دارد ، چون نقطه ذوبش بیشتر از لعاب می باشد . این لایه باعث می شود که رنگ بدنه رنده نشود  همچنین باعث          می شود که زایده هاییکه در بدنه هستند ازانگوب بالا نیاید و از بدنه خارج نشوند . چون اگر از انگوب بالا بیاید لعاب حالت جوش ، جوش و حالت روزنه های سنجاقی پیدا می کند .لعاب : برای تزئین است و در اصل انگوب و لعاب باعث استحکام بدنه می شوند. و در حدود 30 تا40 در صد استحکام بدنه را بیشتر می کنند .

سوال : مواد اولیه لعاب وانگوب چیست ؟

جواب : انگوب : کائولن ، سیلیس ، سیلیکات ، زیرکونیوم ، فیلیت .

خود فیلیت یک لعاب آماده به حساب می آید ، و خود فیلیت نیز شامل اکسیدهای سیلیس ، روی ، زیرکونیوم نیز به علت درجه ذوب بالائیکه دارد مورد استفاده قرار می گیرد و مقاومت سایشی را بیشتر می کند و در شوک پذیری نیز موثر می باشد .

شابلون : یک شبکه توری مانند است . نسبت به طرحی که می خواهیم انتخاب می شود و منافذ رنگی که رد می شود و بوسیله بازوی چاپی که به صورت رفت  برگشت عمل می کند و رسپاکتور نام دارد ، رنگ رد می شود و شابلون را آغشته می کند .

سئوال : آیا این مکانیزم چاپ به صورت دوار وجود دارد ؟

جواب : مکانیزم چاپ دوار نیز به صورت یک تکنولوژی وجود دارد ، که ژتوکالور نام دارد و به صورت سیلندری کار می کند و مورد استفاده بعضی کارخانجات است که در کاشی کاوه این  سیستم چاپ شابلون وجود دارد .

سئوال : شابلون اول ، در فرایند چاپ چه تاثیری دارد ؟ و چاپ اصلی چه موقع ایجاد می شود ؟

جواب : اگر کاشی ساده مورد نظر باشد که چاپ نمی خواهد ولی اگر چاپ 2 چاپ باشد ، در 2مرحله چاپ صورت می گیرد .در اینجا بستگی به تجربه دارد که چاپ اول دارای چه رنگی باشد و این مهم نیست که چاپ اصلی را کدام شابلون ایجاد کند .

سئوال : آیا چاپ اول و دوم با هم فرق می کنند ؟

جواب : فرقشان در رنگی که به کار برده می شود و شابلونشان است و رنگ شابلونها نیز بستگی به سفارش مشتری دارد .

سئوال : جنس شابلون از چه چیزی می باشد ؟

جواب : فقط می دانیم که توری است و دارای شبکه توری مانند است .

اما جاهایی که رنگ رد نمی شود نوعی چسب می باشد . شابلونها در داخل ایران تولید شده و از اصفهان برای ما ارسال می شوند .

سئوال : بین 2 قسمت چاپ در کارخانه نوعی چسب به کاشی زده می شود ، نامش چیست و چه کاری می کند ؟

جواب : به این چسب فیکساتور می گویند . باعث می شود که رنگ چاپ اول به چاپ دوم نچسبد و رنگ اول روی کاشی فیکس شود .

علت دیگرش این است که بعضی رنگها هستند که زود خشک نمی شوند و وقتی از چاپ اول وارد چاپ دوم می شوند ، به توری چاپ دوم می چسبند . این فیکساتیو را می زنند تا کمتر بچسبد. البته صد در صد فیکساتور موثر نیست ولی خیلی بهتر است .

و اگر هم چاپ سومی در کار باشد ، ممکن است بین چاپ دوم وسوم فیکساتیو اضافه کنند البته بستگی به تجربه دارد ، آیا بچسد یا نچسبد .

بعد از آن کاشی  وارد مرحله لودینگ با واگنهای بارگیری می شود و آماده برای وارد شدن به کوره می گردد .

سئوال : در بین مراحلی که بر روی نوار نقاله وجود دارد دستگاههایی بود که راه اندازی نشده بود ، به چه دلیل ؟

جواب : بله یک سری خشک کن های حرارتی و فصلی هستند . (سیتومایزه ) که در همه جا نیست . بعد از مرحله شابلونها کاشی ها ذخیره می شوند و در واگنهای تا به ترتیب وارد کوره شوند . کوره دستگاه حساسی است و درجه بالایی  دارد و باید میزان و تعداد کاشی وارد شده به کوره کنترل شود ، زیرا دمای کوره تا دمای 1175 درجه سانتیگراد نیز می رسد .

و دمای کوره دارای افت و خیزهایی می باشد که باید تحت کنترل عمل کنند ، در غیر این صورت بدنه کوره دچار اشکالاتی از جمله شوک و تخریب می شود و تنش ایجاد می کند بر رولرها و هزینه گاز نیز اضافه می شود و ریزش کوره را در بر دارد .

پس باید تعداد کاشی ها کنترل شده و ذخیره شده باشد . حرارتهای کوره به صورت تجربی است که بستگی به طول کوره ، فرایند پخت، نوع مواد اولیه ، استاندارد خودکارخانه ، دستگاههای کنترل کوره ها و دستگاههای دیگر مانند پرس نیز به صورت کنترل دیجیتالی صورت می پذیرد . و از تکنسینهای برق استقاده می شود .

بعد ازقسمت کوره کاشی ها آماده می شوند . کاشی ها به درجه 1-2-3-4- دسته بندی می شوند و در بسته های مخصوص بارگیری می شوند و در اینجا فرایند تولید به صورت صنعتی به پایان می رسد .

سئوال : چه نوع آزمایشهایی بر روی بدنه سرامیکی انجام می شود ؟

جواب : در مواقع بحرانی و یا با اهیمت و کم اهمیت و در شرایط خاص به هر حال کاشی کف در کف است و باید مقاومت بالائی داشته باشد . 

دانلود خانواده میکروکنترلر 8051 و ویژگی های آنها

خانواده میکروکنترلر 8051 و ویژگی های آنها این تحقیق با فرمت ورد ، قابل ویرایش ، که در 108 صفحه تهیه شده استدراین بخش ابتدا به اعضای مختلف خانواده میکروکنترلر 8051 و ویژگی های آنها نگاه می کنیم به علاوه خواهیم دید که سازندگان 8051 چه کسانی هستندوچه نوع محصولی ارائه می دهند

دسته بندی	برق
فرمت فایل	doc
حجم فایل	124 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	108

خانواده میکروکنترلر 8051 و ویژگی های آنها

فصل اول : میکروکنترلر 8051 

1-1 دراین بخش ابتدا به اعضای مختلف خانواده میکروکنترلر 8051 و ویژگی های آنها نگاه می کنیم . به علاوه خواهیم دید که سازندگان 8051 چه کسانی هستندوچه نوع محصولی ارائه می دهند . 

تاریخچه مختصری از 8051 

درسال 1981 شرکت  Intel میکروکنترلربه نام  8051  را معرفی کرد . این میکروکنترلردارای 128  بایت 4k , RAM  بایت ROM دو تایمر ، یک پورت سریال وچهار پورت موازی ( هریک 8 بیت ) بود که همه آنها دریک تراشه تعبیه شده بودند .  زمانی به آن سیستم در یک تراشه می گفتند . 8051 یک پروسسور 8 بیت است ، یعنی CPU هر بار می تواند فقط روی  8بیت داده کار کند . داده های بزرگتر از 8 بیت باید به قطعات 8 بیت بشکنند وسپس بوسیلهCPU پردازش شوند . 8051 کلا دارای چهار پورت I/O با عرض 8 بیت است . شکل 2-1 را ملاحظه کنید گرچه 8051 می تواندحداکثر 64K  حافظه ROM  درتراشه داشته باشد ، بسیاری از سازندگان فقط 4K بایت را درتراشه کار گذاشته اند .این مطلب بعدا بطور مفصل بحث شده است . 

پس از آنکه Intel  بشرط حفظ سازگاری با 8051 اجازه تولید را به دیگر سازندگان داد تراشه مذکور بسیار  مورد  توجه قرار گرفت .این  توافق منجر به تولید انواع 8051 با سرعت های متفاوت مقداری  ROM در تراشه بوسیله نیم دو جین سازنده شد . ما بعضی از آنها را بعدا بررسی خواهیم کرد . آنچه اهمیت دارداین است که گرچه انواع مختلف 8051 با سرعت ومقدار ROM  متفاوت در تراشه موجودند ولی همه آنها با 8051 اصلی از نظر دستورات سازگارند . این بدان معنی است که اگرشما برنامه ای برای یکی بنویسید ، مستقل از سازنده  روی دیگری هم قابل اجرا ست . 

میکروکنترلر 8051 

8051 عضواصلی خانواده 8051 است Intel آن را MCS-51  می نامد . جدول 1-1 امکانات اصلی 8051 را نشان می دهد . 

جدول  1-1 امکانات 8051

Quantity Feature

4K bytes ROM

128 bytes RAM

2 Timer

32 I/O Pins

1 Serial port

6 Interrupt sources

توجه : مقدار ROM د رتراشه حجم برنامه را نشان می دهد .

دیگر اعضای خانواده 8051

دو عضو دیگر از میکروکنترلهای خانواده 8051 با نام 8052 و 8031 نیز وجود دارند . 

میکروکنترلر 8052

8052 عضوی دیگر از خانواده 8051 است این کنترلر همه امکانات 8051 بعلاوه 128 بایت RAM ویک تایمر اضافی را دارد به بیان دیگر ، 8052 دارای 256 بایت RAM و 3تایمر است این کنترلر بجای  8K,4K  حافظه ROM  را در تراشه داراست .جدول 2-1 ملاحظه شود . 

میکروکنترلرها و پردازنده های درونی 

همانطور که از جدول 4-1 ملاحظه می شود ، 8051 زیر مجموعه ای از 8052 است بنابراین همه برنامه های نوشته شده برای 8051 قابل اجرا بر روی 8052 نیز هستند ولی  عکس آن صحیح نیست . 

میکروکنترلر 8053

دیگر عضو خانواده 8051 تراشه 8053 است .این تراشه اغلب بنام 8051 بی ROM خوانده  می شود زیرا دارای OK  بایت حافظه ROM است .برای استفاده از این تراشه باید یک ROM خارجی به آن اضافه کرد این ROM خارجی حاوی برنامه ای  است که باید برداشته شده واجرا شود .این تراشه را با 8051 مقایسه کنید که در آن ROM درونی حاوی برنامه مشابهی برای برداشت و اجرا می تواند باشد ولی به 4K بایت کد محدود است .

ROM متصل به 8031 می تواند تا 64K  باید باشد .درروند افزایش ROM خارجی به 8031  دو پورت را از دست می دهید .بنابراین دو پورت  I/O برای کاربر باقی می ماند . برای حل این  مشکل ، می توان دو  I/Oخارجی به 8031  اضافه کرد . اتصال 8031 به حافظه وپورت های  I/O همچون تراشه 8255 در فصل 14 بحث شده است .همچنین انواع 8031 با سرعت های مختلف  بوسیله کمپانی های متفاوت در دسترسند . 

انواع میکروکنترلر 8051 

گرچه 8051 رایج ترین  عضو خانواده 8051  است ، ولی شما قادر نخواهید بود شماره قطعه ای بصورت 8051 ملاحظه کنید . دلیل این است که 8051 با حافظه های متفاوتی چون ROM   UV-EPحافظه سریع ،  NV-RAM در دسترس است که هر یک  شماره قطعه متفاوتی دارد .  نوع ROM  UV-EP خانواده 8051  تراشه 8751  است نوع ROM سریع بوسیله کمپانی های متعدد از جمله Atmel  راهی بازار شده است . 8051  نوع سریع از Atmel  است که  AT89C51 خوانده می شود . نوع NV-RAM از 8051 بوسیلهDallas semiconductor   بنام DS500  شناخته می شود .همچنین نوع OTP ( یکبار قابل برنامه ریزی ) خانواده 8051 بوسیله سازندگان متعددی تولید شده است اکنون هر یک از تراشه های فوق را بطور خلاصه توصیف و کاربرد آنها را بیان  می کنیم . 

word: نوع فایل

سایز:124 KB 

تعداد صفحه:108

دانلود تحقیق نصب سنسور

تحقیق نصب سنسور این تحقیق با فرمت ورد ، قابل ویرایش تهیه شده استسنسورهای pH صنعتی را می¬توان در خطوط لوله فرایند نصب نمود، درون مخزن یا حوضه آبگیر غوطه¬ور ساخت، یا درون یک نمونه ریز آبه قرار داد در یک ریز آبه، بخشی از مایع فرایند به طور پیوسته¬ای از فرایند اصلی جدا شده و به سمت سنسور pH هدایت می¬گردد

دسته بندی	برق
فرمت فایل	doc
حجم فایل	10 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	10

نصب سنسور

6.1 مقدمه

سنسورهای pH صنعتی را می¬توان در خطوط لوله فرایند نصب نمود، درون مخزن یا حوضه آبگیر غوطه¬ور ساخت، یا درون یک نمونه ریز آبه قرار داد. در یک ریز آبه، بخشی از مایع فرایند به طور پیوسته¬ای از فرایند اصلی جدا شده و به سمت سنسور pH هدایت می¬گردد. زمانی که دما و فشار مایع فرایند از درجه¬بندی مجاز سنسور فراتر می¬رود، سیستم¬های ریز آبه موردنیاز می¬باشند. پیش از رسیدن نمونه به سنسور، آن را سرد کرده و فشار را کاهش می¬دهند. در یک ریز آبه، می¬توان نمونه را به فرایند بازگرداند و یا به فاضلاب تخلیه نمود. سنسورهای قابل استرداد، که می¬توان بدون متوقف نمودن سیستم آن¬ها را از خطوط لوله فرایند جدا نمود، نیز محبوبیت دارند.

6.2 ایمنی 

مخاطراتی ایمنی در ارتباط با سنسورهای pH نصب شده در جریانات فرایند وجود دارد. اگر دما و یا فشار مایع از درجه¬بندی مجاز سنسور فراتر رود، سنسور عمل نخواهد کرد، و درنتیجه مایع از اطراف سنسور به بیرون نشت خواهد نمود. مخاطرات ویژه¬ای نیز وجود دارند که مربوط به سنسورهای قابل استرداد هستند. برای پرهیز از هرگونه حادثه، همواره از دستورالعمل¬های سازنده برای قرار دادن و جدا نمودن سنسورها پیروی کنید. هیچ¬گاه، جز در حالتی که شرایط فرایند با مشخصات و ملزومات سازنده در انطباق باشد، اقدام به جداسازی سنسور ننمائید. همچنین، سنسورهای قابل استرداد را تنها در محل¬هایی نصب کنید که دسترسی به آن¬ها آسان است و فرد جداکننده¬ی سنسور، اتکا و وضعیت مناسبی دارد. 

6.3 کاربردهای شناوری و تعبیه

اندکی اندیشه هنگام طراحی یک سیستم اندازه¬گیری pH سری (in-line) می¬تواند مانع از بسیاری از مشکلات آتی گردد.

1. اگر یک سنسور pH بایستی مستقیماً درون یک لوله قرار داده شود، محلی را انتخاب نمائید که همواره پر از مایع است. در صورتی که چنین کاری مقدور نیست، به این نکته توجه کنید که سنسور تا کجا وارد لوله می¬شود. اگر ارتفاع مایع متغیر است، ممکن است سنسور کاملاً در درون مایع قرار نگیرد. کاملاً غوطه¬ور نبودن سنسور بلافاصله آشکار نمی¬گردد. بسیاری از الکترودهای pH صنعتی، سنسورهای ترکیبی هستند. بنابراین مادامی که فیلم مایع مسیری هادی میان غشای شیشه¬ای و اتصال مرجه ایجاد می¬نماید، سنسور یک مقدار خوانده شده را تولید می¬کند. البته، این مقدار خوانده شده، برابر با pH فیلم، و نه مایع فرایند، است. اگر فیلم مایع خشک گردد، سنسور دیگر قادر به عمل کردن نخواهد بود. آنالیزگرهای pH دارای ویژگی¬های تشخیصی سنسور، در این نقطه امپدانس شیشه و مرجع بالایی را تولید می¬کنند. امپدانس بالا را می¬توان ناشی از یک سنسور خشک و یا یک عمل نکردن حقیقی دانست.

word: نوع فایل

سایز:10.4 KB 

تعداد صفحه:10

دانلود حسگر تصویر

حسگر تصویر این تحقیق با فرمت ورد ، قابل ویرایش ، که در 16 صفحه تهیه شده است1کلیات این سند حاوی اطلاعات اولیه برای کاربردهای دوربین برای حسگر FXA 1012 است، مدار مشروح در این یادداشت هنوز برای تولید انبوه کم هزینه بهینه سازی نشده است

دسته بندی	برق
فرمت فایل	doc
حجم فایل	24 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	16

حسگر تصویر

استفاده از حسگر تصویر CCD FXA 1012 :

1- کلیات این سند حاوی اطلاعات اولیه برای کاربردهای دوربین برای حسگر 

FXA 1012 است، مدار مشروح در این یادداشت هنوز برای تولید انبوه کم هزینه بهینه سازی نشده است. 

2- حسگر FXA 1012 

1-2- طراحی گیت فیزیکی:

برای درک بهتر از عمل حسگر و الگوهای پالس مورد استفاده یک بازنگری شماتیک از گیت های تصویر مقاطع ذخیره سازی و قرائت FXA 1012 در شکل 1 نشان داده شده است.

2-2- خروجی: FXA 1012 دارای یک بافر خروجی پی گیرنده منبع 3 مرحله ای است که در شکل 2 نشان داده می شود. بار به دیفوزیون شناور (FD) از زیر گیت آخر (به طور متوالی) (CL) انتقال داده می شود. FD ناحیه n از یک دیود بایاس شده معکوس به Psub(Ps) با یک ظرفیت کاپاسیتانس خیلی کم است که بار را به یک نوسان ولتاژ تبدیل می‌کند. نوسان ولتاژ بر روی FD از طریق یک سری تقویت کننده های پی گیرنده منیع SF1 , SF2 , SF3 به گره خروجی منتقل می شود. CS1 و CS2 بارهای منبع جریان بر روی تراشه برای SF1 و SF2 می باشند. کشانه پی گیرنده منبع (SFD)  منبع مثبت بافر خروجی است. منبع پی گیرنده منبع (SFS) منبع منفی است که به زمین آنالوگ وصل می شود. پس از آشکار سازی گره FD دوباره تنظیم می شود. (از الکترون های سیگنال خالی می شود) که توسط به کار بردن پالس تنظیم مجدد برای دروازه تنظیم مجدد (RG) این کار صورت می گیرد، بنابراین پتانسیل FD برای ولتاژ کشانه تنظیم مجدد تنظیم می شود جریان در داخل SF3 عرض باند تقویت کننده را تعیین می‌کند. یک بار   3.3 اجازه خوانده شدن MHz 21 را می دهد.

3- عملیات حسگر FXA 1012- به برگه اطلاعات برای جزئیات درباره تعداد دقیق خطوط و اجزای تصویری در هر خط مراجعه کنید.

1-3- گیت های: تصویر (A) دروازه های و ذخیره (B) به صورت ساختارهای چهار فاز طراحی می شوند که با ساعت های چهار حالتی راه اندازی می شود. دروازه های تصویر A2 …….A1 طراحی می شوند. فازهای 1 و 2 در طی یکپارچه سازی بار بالا هستند. (دروازه های A) با زمان ذخیره (گیت های B) نوسان ساعت نمونه از ov است 13V است. ساعت های سریال به صورت یک ساختار چهار فاز طراحی می شوند اما می توانند به صورت «شبکه دوفاز» طراحی شوند. C1 و C3 ساعت های مکمل هستند NS6….S C4,C2 پس از C1¬ و C3.تاخیر دارند، این امر تولید پالس را ساده می‌کند و تغذیه ساعت را بر روی سیگنال خروجی در طی زمان های «گرفتن» و «نمونه» به حداقل می رساند. در طی انتقال ذخیره به سریال دورازه های C1¬ و C2 باید «بالاتر» باشند در حالی که C3 و C4 «پائین» باقی می مانند. نوسان ساعت از 0 الی 5 است ولت برای C1¬ و C2 روی 2.5 ولت الی 3.5 ولت برای C2 و C4 است.

word: نوع فایل

سایز:24.3 KB 

تعداد صفحه:16